激光切割采用比較快的加工速度，可產生比較小，比較準確的加熱區。加上激光切割提供的非接觸式材料加工，對工件造成的變形比較小沒有。激光切割專注激光切割加工可為您的板材提供比較高質量的產品。由于激光切割不需要諸如沖床之類的很多硬質工具，因此不需要再改工具類型，從而不需要進行工具存儲或維護（例如銳化和清潔）。結果，改良的激光技能可以比其他切割專注激光切割加工方法比較快地切割出詳細的(de)形狀(zhuang)。傳統的(de)切割工具和方法在切口的(de)一側和1/2英寸(cun)的(de)邊(bian)框上都需(xu)要多余的(de)材料，這會浪費大量的(de)廢金屬。

由于鈑金折彎公差的存在，在鈑金折彎的運動方向上，需要使得的折彎間隙，以幸免折彎時干涉專注激光切割加工而造成折彎失敗，如下圖所示是一個具有復雜折彎鈑金件的簡化圖，折彎順序為上側邊先折彎，右側邊后折彎，在原始的設計中，兩個折彎邊沒有間隙，當上側邊折彎完成后，再講右側邊折彎時，因為鈑金折彎專注激光切割加工公(gong)差的(de)存在，很可(ke)(ke)能(neng)造成右側(ce)邊在折(zhe)彎(wan)(wan)(wan)過程中與上(shang)(shang)側(ce)邊干(gan)涉，在改進的(de)設(she)計中，右側(ce)邊與上(shang)(shang)側(ce)邊至少保留0.2mm間隙，可(ke)(ke)以有成效幸(xing)免折(zhe)彎(wan)(wan)(wan)干(gan)涉。鈑(ban)金(jin)折(zhe)彎(wan)(wan)(wan)時需要使得折(zhe)彎(wan)(wan)(wan)強度，長而窄的(de)折(zhe)彎(wan)(wan)(wan)強度低，短而寬的(de)折(zhe)彎(wan)(wan)(wan)強度高(gao)，因(yin)此(ci)鈑(ban)金(jin)折(zhe)彎(wan)(wan)(wan)盡量附著在比(bi)較長的(de)邊上(shang)(shang)。

由于SUS304不銹鋼板硬度高，冷作硬化效應因此在選擇壓彎刀具時要選擇熱處理硬度專注激光切割加工應達到60HRC以上的工具鋼，其表面粗糙度要比碳鋼的壓彎刀具高一個數量，綜合以上不銹鋼的特點，針對其折彎：單位尺寸下，板材越厚，所需折彎力越大，而且隨著板厚增家在選擇折彎設備時折彎力的裕量應該比較大；單位尺寸下，抗拉強度越大，延伸率越小，所需折彎力越大，折彎角應該越大；設計圖中專注激光切割加工板厚與折彎半徑對應情況(kuang)下，根(gen)據經(jing)驗，一道彎工件的展(zhan)開尺寸為直(zhi)角邊(bian)相加減去兩(liang)個板厚，可以使得(de)設(she)計精(jing)度要求。

為幫助遵守此規則，請記住“ 4T”，這意味著所定位的特征距離很多彎曲處的材料厚度均為其厚度的四倍。折彎機專注激光切割加工通過用線性沖頭將鈑金件壓入模具中來產生彎曲，因此該設計不允許創建封閉的幾何形狀。鈑金公差比機械公差或3D公差要寬泛得多。影響公差的因素包括材料厚度，使用的機器專注激光切割加工以(yi)及(ji)制造(zao)過程中的(de)步驟數。供應(ying)商通常會提供有關其(qi)車間和機器的(de)詳(xiang)細公差規格。零(ling)件(jian)的(de)每個折彎處均應(ying)使用統一的(de)折彎半徑，例(li)如(ru)0.030英寸（行業標準(zhun)），以(yi)減(jian)少(shao)多種設置(zhi)并加快生產速度。

鈑金折彎時應盡量垂直于金屬材料纖維的方向，當鈑金折彎平行于金屬材料纖維的方向時，在鈑金折彎處專注激光切割加工容易產生裂紋，折彎強度較低，容易斷裂。鈑金折彎時，常因為其他特征與鈑金折彎根部距離太近，造成不能壓料而無法折彎或者折彎嚴重變形，在鈑金折彎根部上方至少需要使得鈑金厚度加上折彎半徑的距離上沒有其他特征阻擋鈑金折彎時的壓料，在原始的設計中，反折壓平位置太靠近鈑金折彎根部，造成鈑金折彎時不能壓料而折彎失敗，鈑金抽芽太靠近折彎專注激光切割加工根部而造成(cheng)折彎無法進行，此時可以把(ba)抽牙(ya)移動(dong)到原理鈑金根部的位(wei)置。

鈑金模具制造商傾向于折彎半徑為零，這樣鈑金折彎后不容易反彈，折彎和折彎角度的尺寸比較容易控制，但折彎半徑為的折彎很容易造成鈑金折彎外部破裂這段，同時鈑金折彎強度相對較低，一般是對硬質的鈑金材料，而且在生產一段時間之后模具上的直角會逐漸變圓滑，折彎專注激光切割加工尺寸也會變得很難控制為了減少折彎力和折彎尺寸，鈑金模具制造商采用另一種辦法專注激光切割加工是在折彎工序之前預(yu)先增加(jia)壓線(xian)工序，如下(xia)圖(tu)所示，這(zhe)樣(yang)的設計(ji)同樣(yang)也會造成鈑金折彎強(qiang)度相對較低和易(yi)斷裂等缺陷。